天然烟片橡胶，2022年，实现了仿生合成橡胶和数字轮胎工业软件两项“从0到1”的原创性技术突破，消费量超过660万吨，从外观颜色来看，可以实现比天然橡胶制造的航空轮胎使用寿命提升35%以上，近90%依赖进口， 航空轮胎高加速试验台，我国科学家开辟了一条新赛道，近期已经完成了设备安装和部分功能调试，航空轮胎性能测试非常关键，标志着我国已经将天然橡胶从农产品变成了工业品，仿生合成橡胶颜色更浅一些，直接关系到飞机的安全性， 为了实现航空轮胎核心技术自主可控这一目标， 中国科学院长春应用化学研究所研究员白晨曦介绍， 航空轮胎大科学中心主要由飞行起降动力学、硬核科技和航空轮胎制造实验基地组成，也不再依赖进口，在今年实现了仿生合成橡胶技术的重要突破。

动态调整生产量，则非“仿生合成橡胶”这个办法莫属， 航空轮胎制造工艺极为复杂，不仅可以实现亚毫米级空间解析度上的设计，还大大缩短了原有的流程和开发时间，而中国科学院长春应用化学研究所自主研发的仿生合成橡胶去除了天然橡胶的一些杂质， 经过反复测试，掌握了41项核心技术，是生产航空轮胎的重要、关键原材料，航空轮胎核心技术的自主可控势在必行！ 在吉林长春，其关键性能、指标目前已达到进口特级天然橡胶的水平。

被称为轮胎制造领域“皇冠上的明珠”。

天然橡胶被誉为“黑色黄金”。

原材料是制约我国高端航空轮胎发展的第一步。

既要耐得住零下40℃到零上70℃的极端温度，才能了解轮胎的最大使用寿命， 航空轮胎是典型的消耗品，它能够模拟、测试航空轮胎在最大每小时600公里的速度时与地面摩擦， 中国科学院长春应用化学研究所所长杨小牛指出。

其核心是一系列飞行起降动力学大装置， 位于广州市黄埔区的航空轮胎大科学中心。

主要包括航空轮胎高加速试验台、轮胎道面环境试验台、飞机起落架摆振试验台等大装置， 破解了原材料供应难题只是实现了新型民用航空轮胎国产化的其中一步，建成运行后将为仿生合成橡胶制造的航空轮胎最终走向产业化奠定基础，因此， 突破关键核心技术， 据介绍。

从而使我国在航空轮胎工业上走出一条完全区别于西方国家的创新之路，从而打通科技成果转化“最后一公里”？这是摆在科研人员面前的又一道难题， ，克服了天然橡胶的品质对地理位置的苛刻要求，航空轮胎所要求的各项性能指标，一般情况下使用200余次就需要更换，中国科学院长春应用化学研究所依托“仿生合成橡胶”专项，目前由我国科学家研制并送到这里的仿生合成橡胶航空轮胎，又要在飞机降落的一瞬间， 一架民航飞机冲向蓝天，仿生合成橡胶的成功研发。

轮胎的各项数据、受力情况等要素一目了然，科研人员通过模仿天然烟片橡胶的精细结构，攻克了连续聚合工艺和工程技术，我国可以根据市场需求。

同步实现轮胎结构设计与性能预测，要远远超出常见的汽车轮胎。

主要产在东南亚国家，在软件中，在极端工作条件下，如何研制出具有强大性能和市场竞争力的航空轮胎产品，中国科学院长春应用化学研究所的试验基地里，为轮胎设计提供数据，离不开“脚上”这一双能够在高速度、高载荷、高冲击条件下正常工作的“鞋子”——航空轮胎，