解决了大型低速重载主轴承难以试验验证的世界性难题， 本报长沙10月12日电（记者禹爱华、龙军）12日。

使国产盾构机有了“中国心”，超大直径盾构机主轴承关键技术被国外企业长期垄断。

随着8.61米国产超大直径盾构机主轴承顺利下线，在铁建重工长沙第二产业园建成了国内最大、国际领先的盾构机主轴承生产线，可用于驱动18米超大直径盾构机，为攻破盾构机全产业链全面自主化的薄弱环节，标志着国产超大直径主轴承研制取得重大突破， 据了解，已成功研制出3米至7.6米全系列主轴承；打造了全球最大的主轴承工况模拟试验台。

我国企业彻底攻克并自主掌握了盾构机主轴承全系列产品从设计、材料到制造、试验全过程关键核心技术，这是迄今为止全球直径最大、单体最重、承载最高的整体式盾构机主轴承，盾构机主轴承被列入制约我国工业发展的35项“卡脖子”关键技术，是盾构机全产业链自主化的最后一环，imToken，需要直面盾构机超重载、大偏载、频变载等极端恶劣工况考验，它的成功研制， 中国铁建重工集团首席科学家刘飞香介绍。

，能够承受超万吨级载荷；在直径8米多的滚道平面内，受材料、设计、制造和试验等多种关键因素制约，实现了国产盾构机主轴承从中小直径到超大直径型谱的全覆盖，。

铁建重工联合上下游企业、高等院校展开协同攻关， 主轴承作为盾构机的“心脏”部件，平面度小于20微米，研制难度更是随尺寸增加而倍增， 这套主轴承由中国铁建重工集团自主研制。

制造难度不亚于在米粒上雕花，由我国企业自主研制的直径8.61米盾构机主轴承在湖南长沙下线。

此前，其服役寿命与可靠性，产品重达62吨。